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改善改善事例・5S活動・メモリ化
当社がコンサルティングを行っている企業様の改善事例をご紹介します。 今回は、毎回メジャーで測定していた作業を見直し、 すぐに長さを確認できるようにした改善です。 小さな工夫ですが、移動時間や手待ちの削減につながりました。
改善前は、作業のたびにメジャーを使って長さを測定していました。 そのため、メジャーを取りに行く時間が発生していました。
また、他の人がメジャーを使っている場合には、使い終わるまで待つ必要がありました。 測定そのものは短時間で終わる作業でも、 取りに行く時間や手待ちが積み重なると、大きなムダになります。
測定作業自体が問題なのではなく、 「毎回メジャーを取りに行く」「他の人が使っていると待つ」 という付随作業がムダになっていました。
改善前の問題点
改善後は、下の写真のようにメモリ付きのテープを貼り、 メジャーを使わなくてもすぐに長さを確認できるようにしました。
作業場所にあらかじめ測定できる目盛りを設けたことで、 メジャーを取りに行く必要がなくなり、必要なタイミングですぐに測定できるようになりました。
改善後の効果
改善キーワード
メモリ化
メモリ化とは、毎回測定しなくてもよいように、 あらかじめ目盛りや印を付けておく改善です。 測る手間を減らし、誰でも同じように確認できる状態をつくることができます。
今回の改善は、メモリ付きのテープを貼るという非常にシンプルな取り組みです。 しかし、毎回発生していた測定の手間や待ち時間を減らすことができたため、 時間短縮の効果は大きいものでした。
測定や確認を毎回行っている作業があれば、 あらかじめ印を付ける、基準線を設ける、表示を追加するなど、 メモリ化によって改善できる可能性があります。
改善をする際に、 「大掛かりなことをしなければ価値がない」 と考えてしまうことがあります。 しかし、実際には小さな取り組みで成果を上げる改善の方が、費用対効果が高い場合もあります。
今回のような改善は、費用や手間が大きくかからないため、 もし成果が思ったほど出なかった場合でも、元に戻しやすいというメリットがあります。
いきなり完璧な改善を目指す必要はありません。 まずは「良いかもしれない」と思ったことを実行してみることが大切です。 実行してみることで、次の改善アイデアが生まれます。
思いついたことを実行し、結果を確認し、さらに改善する。 この繰り返しが、現場の改善力を高めていきます。
改善や5S活動は、単に作業を楽にするだけではありません。 自分たちで考え、試し、工夫する経験を積むことで、 主体的に働く人財育成にもつながります。
測定や確認の作業は、当たり前になっていることが多いものです。 しかし、毎日繰り返されている作業ほど、少しの改善で大きな効果につながります。
メモリ化や手元化、表示化などの小さな改善を積み重ねることで、
探す時間・移動時間・測定の手間を減らすことができます。
また、自主改善活動として継続的に取り組むことで、
現場が自ら考え、行動する組織づくりにもつながります。
