改善前の状態

改善前は、製品を受けるマットに紙粉が付着し、その紙粉が製品にも付いてしまう状態でした。

そのため、後工程で紙粉を処理する必要があり、余分な手間が発生していました。 また、製品を受けるマットも傷んでおり、見た目にも良い状態とはいえませんでした。

1回目の改善：受けるマットを変更

まず、製品を受けるマットを網目状のものに変更しました。 紙粉がマットの上に残りにくくなり、製品への付着を抑えることができました。

また、強く紙管が当たる部分にはマットを貼り、紙管に傷がつかないように工夫しました。 単に器具を変更するだけでなく、製品への影響も考慮した改善です。

改善前は、溜まった紙粉をエアーで吹き飛ばしていましたが、 網目状のマットに変更したことで、その作業が不要になりました。 流れてきた製品に紙粉が付きにくくなり、品質も安定しました。

改善後に見つかった新たな問題

しかし、1回目の改善で新たな問題も発生しました。 製品が流れてくる台を網目状にしたことで、紙粉は製品に付きにくくなりましたが、 今度は紙粉が床に落ちて散乱するようになったのです。

その結果、これまでよりも床掃除が必要になりました。 さらに、床には集塵機のダクトがあり、掃除がしづらい状態でした。

2回目の改善：紙粉を受ける皿を設置

次に、プラスチック板を折り合わせて、紙粉を受ける皿を作成しました。 網目状の台の下に土台を設置し、その上に皿を置くことで、 落ちた紙粉を受けられるようにしました。

皿の上に紙粉が溜まるため、引き出して掃除できるようになりました。 これにより、床に紙粉が散乱することが減り、掃除の手間も大きく軽減されました。

改善効果

今回の改善では、最初の改善で製品への紙粉付着を減らし、 さらに次の改善で床掃除の手間も減らすことができました。

改善は60点から始めてもよい

今回の事例で大切なのは、最初から完璧な改善を目指したわけではないということです。 まずはできることから取り組み、実際にやってみたことで、新たな問題点が見えてきました。

その問題をさらに改善することで、作業はより良い状態に近づいていきました。 改善は、一度で完成させるものではありません。 実行し、確認し、さらに良くしていくことが大切です。

現在行っている作業が本当にベストなのか、一度疑ってみることが改善の第一歩です。 小さな違和感や手間を見逃さず、できることから改善していくことで、 生産性の高い作業へと変えていくことができます。